Technischer Blog hauptsächlich mit Themen zu 3D Druck
Ich habe mal ein paar Bilder für ein White Board entworfen und ausgedruckt. Mit Hilfe kleiner Magnete, die ich in die Rücksite gepresst habe, werden diese ans Board “geklebt” und sollen bei der Organisation und Übersichtichkeit helfen.
Durch einen Unfall beim Drucken, wurden diese grünen Haken nicht fertig gedruckt und so sieht man die inneren Strukturen. Mir hat es gefallen und ich habe ein paar weitere Symbole mit offenen Oberflächen gedruckt.
Ich muss endlich mal mit meinem ArcadePi weitermachen.
There’s something about 3D printed video game devices which just scream ‘FUN”. We have covered a variety of gaming devices like the Super Game Pi, as well a
Quelle: This Multi-material 3D Printed Pi-Boy Classic Is a Stunning Gaming Device – 3DPrint.com
Modelle in Wireframe umwandeln und dann materialsparend ausdrucken gibt es ja schon länger. Aber so wie es Stefanie Müller und Team vom HPI gemacht haben, ist e mir noch nicht unter die Augen gekommen.
Ich habe nun mal versucht, einen langen einwanigen Schlauch zu drucken. Die ersten Versuche ware noch nicht so gut. Aber mit der richtigen Kühlung ging es nachher sehr gut und auch schnell.
Statt der zuvor 3 LEDs sind nun 5 LEDs vorhanden, die nun (großteils) paarweise blinken.
Ob die seitlichen Arme den Hundealltag beim Gassigehen überleben, muss ich erst noch testen. Der flexible Schlauch, den ich vorher hatte, war nicht schlecht. Der Innendurchmesser war aber nur 4 mm und es passte somit keine LED hinein. Ich muss mir mal kleine 3 mm LEDs besorgen und testen, ob diese hell genug sind. Vielleicht müssen auch mal kleine SMD LEDs herhalten. Das Gehäuse soll nun mit einem Klettband am Geschirr befestigt werden. Das ist die flexibelste Lösung, die mir gerade einfällt.
Die aktuellen CAD Daten für das Gehäuse habe ich bei Shapedo hinterlegt.
http://community.shapedo.com/guin/flashlight_for_my_dogs
[video_player type=”youtube” width=”560″ height=”315″ align=”center” margin_top=”0″ margin_bottom=”20″]aHR0cHM6Ly93d3cueW91dHViZS5jb20vd2F0Y2g/dj04ZmJ6MV9YSk9uOCZmZWF0dXJlPXlvdXR1LmJl[/video_player]
Mal wieder die Lüfter. Immer wieder habe ich mich an neuen Wegen versucht, das Filament nach dem Extrudieren schnell zu kühlen.
Die Art, wie die Lüftergehäuse links und rechts am mittleren Lüftergehäuse befestigt sind, war ein Zufall. Zuerst hatte ich das noch anders geplant, aber als ich dann die lange M3 Schraube eingereht habe, kam mit die Idee, den hinten überstehenden Teil der Schraube zum Befetigen der anderen Gehäuse zu nutzen.
Zum Erstellen der CAD Daten nutze ich Design Spark Mechanical. Das ist eine stark abgespeckte Version von SpaceClaim. Eigentlich ist das ein schönes und einfaches Programm. Nur manchmal bringt einen das Programm echt zur Verzeiflung. Beim Erstellen der Gehäuse ist das Programm so oft abgestürzt, dass alleine dadurch schon mehrere Stunden Extraarbeit zustande kamen 🙁
Links ist schon das neue Lüftergehäuse zu sehen. Rechts ist noch das alte verspieltere Design. Beim neuen könnte auch noch die ein oder andere Rundung dazukommen. Viel Gewicht spart eine abgerundete Ecker nicht, ist dafür aber etwas sanfter zu drucken.
Die stl Daten könnt ihr bei Shapedo runterladen
Mit simplen 2D Vorlagen ist es für geübte Anwender machbar, ein entsprechendes 3D Modell mit Hilfe von CAD zu erstellen.
Hier habe ich begonnen ein Haus nachzubauen. Zur Verfügung standen eine Front und eine Seitenansicht.
Das hier ist das vorläufige Renderergebnis. Natürlich ist das Modell noch nicht fertig. Am Dach fehlen noch einige Dinge, ebenso andere Kleinigkeiten. Für das Auge können auch noch Texturen oder Oberflächeneigenschaften hinzugefügt werden.
Das fertige Endergebnis ließe sich jedenfalls auf einem 3D Drucker ausdrucken und schon hat man sein eigenes kleines Häuschen gebaut. Statt eines Häuschens kann es selbstverständlich auch die eigene Traumvilla sein.