Der Arbeitsplatz am 3D Drucker

Ich hatte schon mal meinen Arbeitsplatz am 3D Drucker etwas ausgeräumt.

Unaufgeräumter Arbeitsplatz
Unaufgeräumter Arbeitsplatz
Arbeitsplatz am 3D Drucker
schon mal etwas aufgeräumter

Die Halter für die beiden Lüfter, die auf die Mototrtreiber pusten, sind mir recht gut gelungen. Da habe ich nun noch ein paar mehr von ausgedruckt un den gesamten unteren Rand mit abgedeckt.

Lüfterhalterungen
Lüfterhalterungen

Die Halterungen habe ich aus ABS gedruckt. Noch während des Druckens sind Spannungsrisse im Modell entstanden. Der Funktion schadet es aber nicht wirklich und ans Brett geklemmt sieht man die Risse auch nicht mehr. Ich brauche einen konstant temperierten Druckraum.

Die Elektronik wird nun zum Großteil verdeckt
Die Elektronik wird nun zum Großteil verdeckt

Es sieht nun schon mal viel sauberer aus. Die Schalter für die Mikroschritte (rechts) haben ebenfalls ihren Platz an einem der Lüfterhalterelemente gefunden.

Neue Lüfter für das Hotend

Mal wieder die Lüfter. Immer wieder habe ich mich an neuen Wegen versucht, das Filament nach dem Extrudieren schnell zu kühlen.

Die Art, wie die Lüftergehäuse links und rechts am mittleren Lüftergehäuse befestigt sind, war ein Zufall. Zuerst  hatte ich das noch anders geplant, aber als ich dann die lange M3 Schraube eingereht habe, kam mit die Idee, den hinten überstehenden Teil der Schraube zum Befetigen der anderen Gehäuse zu nutzen.

Fabmo. Neue Lufttrichter für meinen Drucker

 

Fan ducts. Most left was the first one. Very lightweight but it wasn’t string enough for me needs. Middle one is very string but air flow was not good enough. Right one is the almost last version. Airflow is good, but it could be a litle bit stronger.

 

Iterationen Lüftergehäuse Left: first one, middle: second one, right: third one.

Zum Erstellen der CAD Daten nutze ich Design Spark Mechanical. Das ist eine stark abgespeckte Version von SpaceClaim. Eigentlich ist das ein schönes und einfaches Programm. Nur manchmal bringt einen das Programm echt zur Verzeiflung. Beim Erstellen der Gehäuse ist das Programm so oft abgestürzt, dass alleine dadurch schon mehrere Stunden Extraarbeit zustande kamen 🙁

CAD

 

CAD

 

Das ganze System von vorne betrachtet.

Links ist schon das neue Lüftergehäuse zu sehen. Rechts ist noch das alte verspieltere Design. Beim neuen könnte auch noch die ein oder andere Rundung dazukommen. Viel Gewicht spart eine abgerundete Ecker nicht, ist dafür aber etwas sanfter zu drucken.

 

Links alt, rechts neu

 

Mittlerer Gehäuserahmen

 

Befestigungsrahmen für den kleinen Lüfters am Kühlkörper des Hotends. An den Seiten werden die Gehäuse für die großen 50 mm Lüfter befestigt.

 

Die stl Daten könnt ihr bei Shapedo runterladen

http://shapedo.com/guin/cooling_system_for_e3d_hotend

Plastik, Hitze und Luft

Mein 3D Drucker druckt mit heißen Kunststoff.

PLA, ABS, Nylon und sonstige Thermoplaste, die um die 180 bis 280 °C halbflüssig werden, werden durch eine Düse von der Heizkammer nach außen gedrückt. Dort erkaltet das Material wieder und wird fest.

So wird Schicht über Schicht „gestapelt“. Zum Festwerden braucht das Material einige Zeit. So von 200 °C runterkühlen bis 50 °C und weniger dauert halt etwas. Das Problem hierbei ist nur, wenn die nächste Schicht auf eine Schicht gelegt wird, die noch nicht ganz fest geworden ist, dass die Form dann instabil wird. Die Oberfläche wird dann rau und unansehnlich.

Sobald der Kunststoff aus der Düse ist, soll er schnell abkühlen. Das kann man mit einem starken Luftstrom erreichen, der die Wärme abtransportiert. Für diesen Zwecke kann ich bei mir einen 12 cm Lüfter anschalten, der das Druckbett abpustet. Das ist eine ziemliche Holzhammermethode. Aber wirkt. Etwas feiner kann man es gestalten, wenn man den Luftstrom gezielt auf die Öffnung der Düse lenkt.

Fan Duct for Delta Tower

Am Druckkopf habe ich nun ein trichterförmiges Gehäuse vor einen 50 mm Lüfter geschraubt. Der Ausgang des Trichters zeigt auf die Öffnung der Düse.

Fan Duct for Delta Tower

So soll das Material effizient punktgenau gekühlt werden.

Lüftergehäuse für einen Delta Towerfan2.stl_2

Zu schnelles Abkühlen hat auch wieder Nachteile. Gerade wenn das Abkühlen unkontrolliert geschieht.

Siehe: https://my3dprinter.wordpress.com/2014/01/14/spannungsrisse-im-abs/

Das Material kann wegen thermischer Spannung reißen und sich vom Druckbett lösen.

Je Nach Material muss man dann abwägen, wieviel und ob überhaupt man kühlen darf. Zur Not muss man langsamer drucken (was aber auch nicht immer hilft).

Das Modell des Lüftergehäuses habe ich bei ShapDo hochgeladen:

http://shapedo.com/guin/fan_duct_for_delta_tower