4 Twisted Tower gedruckt mit Prusa und Bambu Lab

Bambu Lab X1 – Prusa i3 MK3s – Druckqualität

Zur Zeit stehen drei 3D Drucker bei mit. Ein alter Delta Tower damals noch von 3DreamFactory geliefert. Dann noch einen i3 MK3s von Prusa und seit kurzem einen Lab X1 Carbon von Bambu Lab. Den Delta Tower nutze ich momentan nicht, da dort etwas Wartungsstau aufgelaufen ist. Hier geht es um die beiden anderen Geräte.

Die Kontrahenten – Prusa vs Bambu Lab

Zum Bambu Lab X1 habe ich in letzter Zeit schon ein bisschen was geschrieben. Jetzt soll ein direkter Vergleich der Ergebnisse zwischen Prusa und Bambu Lab stattfinden. Beide 3D Drucker haben das gleiche Modell gedruckt. Den Spiral Tower.

Der Aufbau

Schichthöhe ist 0,2 mm. Druck mit zwei Perimetern. Infill liegt bei 8%. Düse ist 0,4mm.
X1: Druckzeit war 1,5 Stunden. Gewicht des Ergebnisses lag bei 36 g.
i3 MK3s: Druckzeit lag bei 3,5 Stunden (0,2mm Speed). Gewicht des Ergebnisses lag bei 40 g.

Hier Bilder einer Schicht des Modells. Ich habe die Parameter beim Prusa so angepasst, dass das Ergebnis ähnlich dem von Bambu Lab aussieht. Der Druck hat sich dadurch um gut 30 Minuten verkürzt (gegenüber den 0,2mm Speed Standardeinstellungen).

Spiral Tower im Slicer - Bambu Lab
Bambu Lab X1
Spiral Tower im Slicer - Prusa
Prusa i3 MK3S

Das Ergebnis – Druckqualität

Die Druckergebnisse sind sehr ähnlich. Bei feinen Details ist der X1 sogar noch ein bisschen besser. Die Kanten am Torbogen und am Fenster sind deutlicher beim X1 zu sehen. Ich gehe hier allerdings davon aus, dass der Unterschied an der Software liegt und nicht an der Hardware. Hinzu kommt auch, dass das Filament beim MK3s älter ist. Wenn mehr Feuchtigkeit im Filament ist, dann werden Details im Druckergebnis verwaschener.

Das Fazit

Auf den ersten Blick ist die Qualität bei so einem organischen Modell bei beiden Druckern ähnlich bis gleich. Wenn man sind Detail geht, dann hat der X1 die Nase etwas vorne. Hier ist bei beiden Druckern sicherlich noch Luft nach oben, wenn man die Druck-Parameter noch weiter anpasst. Deutlich die Nase vorne hat der X1 bei der Geschwindigkeit.

Bambu Labs: X1-Carbon mit AMS

Bambu Lab X1: CoreXY Color 3D Printer mit Lidar und KI

Ab und an unterstütze ich Projekte auf Kickstarter. Mal mehr, mal weniger erfolgreich. Etwas Risiko ist immer dabei.

Diesmal war es ein 3D Drucker von Bambu. Gestern bekam ich eine Mitteilung von DPD, dass bald eine Lieferung ankommt. Ich dachte erst, es wird etwas anderes geliefert, was auch mit DPD versendet wird. Ein Blick auf das Paketgewicht, 23 kg, hat mich dann gleich an den ebenfalls erwarteten Bambu denken lassen. Heute stand dann Paket plötzlich vor der Tür! Ich hatte noch gar nicht Platz für das neue Gerät geschaffen. Also erst einmal schnell etwas aufgeräumt und ein paar überflüssige Sachen bei Kleinanzeigen eingestellt. Dann noch schnell den auserwählten und freigeräumten Platz mit einem feuchten Lappen entstaubt.

Bambu frisch aus dem Karton gezogen

Endlich konnte das Auspacken losgehen. Das Gerät ist klug verpackt. Wenn man den Karton oben öffnet, schauen zwei “Ohren” nach oben heraus. Diese zwei “Ohren” sind Teil des Kunststoffbeutels, der den Bambu umgibt. Lauf Bildern auf dem Karton, soll man den 3D-Drucker an diesen beiden Laschen nach oben aus den Karton herausheben. Das hat auch gut geklappt. Ich habe den Bambu dann an den Ohren noch ein paar Meter an seinen neuen Platz getragen und dort den Plastiksack entfernt.

Stück für Stück habe ich dann die Schutzfolien entfernt. Danach habe ich dann die Innereien aus dem Bambu entfernt.

Und die Glasabdeckung vorsichtig zur Seite gelegt.

Im Inneren hat sich noch das AMS, Automatic Material System, befunden. Mit diesem System lassen sich bis zu 4 Filamentspulen mit dem Drucker verbinden. Vier verschiedene Materialien und Farben können auf diese Weise mit nur einer Druck-Düse verwendet werden. Bis zu 4 dieser AMS lassen sich an den Drucker anschließen. Somit macht das 16 unterschiedliche Filamente für einen Druck. Bisher habe ich nur Erfahrung mit 1 Filament pro Druck. Naja, ich habe immerhin schon mal während eines Druckes das Filament gewechselt, um so mehrfarbige Drucke zu bekommen. Das funktionierte nur schichtweise. Jetzt bin ich flexibel.

Nachdem alles angeschlossen war und auch wirklich alles Transportsicherungen (alle gut markiert) entfernt waren, konnte ich den Bambu X1-Carbon einschalten. Nachdem der X1 dann auch mit dem WLan (und Internet) verbinden war, wurde ein Firmwareupdate gefunden, welches ich gleich zugelassen habe.

Der gut bedienbare Touch-Bildschirm. Noch mit Schutzfolie.

Jetzt muss ich den X1 erst einmal ausprobieren. Bis auf einen ersten kurzen Benchy und einen gerade laufenden 3 Stunden Druck, konnte ich noch nichts testen. Mehr Eindrücke dann später.

Hier das Werbevideo von Bambu Labs mit technischen Details

Alles neu macht der August

Wehwehchen

Mein Delta 3D Drucker hatte in letzter Zeit immer wieder Aussetzer. Das Problem war, dass nach einer unbestimmten Zeit plötzlich die Schrittmotoren kurz stromlos wurden und dann weitergedruckt wurde. Der Druck musste dann immer abgebrochen werden. Der Zeitpunkt war auch immer unterschiedlich. Mal trat es nach einer Stunde auf und ein anderes Mal lief ein 10 Stunden Druck einfach ohne Fehler durch.

alter Extruder

Hinzu kam auch, dass der Extruder nicht mehr gut war. Mechanisch hat da mittlerweile einfach zu viel geklemmt. Ich hatte das aus Aluminium gefräste Teil komplett auseinandergenommen, gereinigt und gefettet und trotzdem klemmten die beweglichen Teile an zu vielen Stellen. Meiner Meinung nach war das ein Grund für das immer mal wieder Verstopfen des Hotends und der damit einhergehenden Unterversorgung des Druckt mit Filament.

Neu

Delta Befestigung

Mein Drucker hat eine ringförmige Aufnahme für das Hotend. Praktisch kann man da alles befestigen, was man möchte. Ein Laser oder ein ganz leichter Fräskopf beispielsweise.

Ich möchte aber nun ein e3d v6 Hotend mit Groove-mount befestigen.

Vorher hatte ich das mit einem gedruckten Adapter gemacht. Das hat einigermaßen gut funktioniert.

Alter Groove-Mount

Es war nur immer ein Krampf, die Kühlung für das Hotend als auch die Kühlung für den Druck zu befestigen. Ich habe da viel rumprobiert

Lüftungsversuch
Lüftungsversuch

Zufrieden war ich mit keiner Lösung bisher. Alles hat mir zu sehr rumgewackelt. Damit es stabiler wird, musste ich den Groove-Mount mit den Lüfterhalterungen verbinden.

Iterationen meiner Prototypen

Ganz links ist der alte Groove-Mount zu sehen. Daneben ist der zweite Prototyp (vom ersten Prototypen habe ich kein Bild) der neuen Generation zu sehen. Dieser ist hier noch aus PLA gedruckt und besteht aus mehreren Teilen, die mit Schrauben zusammengeschraubt wurden. Das dritte Teil von links ist der erste Prototyp, dessen Hauptkörper aus nur noch einem Teil besteht. Ab da habe ich nur noch Kleinigkeiten geändert.

Gegen Hitze

Ich habe mich dafür entscheiden, eine Aluminiumplatte als Hitzeschild unten anzubringen. Mir ist aufgefallen, dass der Kühlkörper des Hotends sehr warm werden kann. Auch mit dem Lüfter. Der Kühlkörper wird nicht gerade heiß, aber eben doch spürbar warm. Je kühler der Kühlkörper ist, desto besser ist es für das Filament, welches dann erst in der Hot Zone geschmolzen wird. Durch die Aluminiumplatte bleibt der Kühlkörper viel kühler. Das Hotend strahlt so viel Hitze nach oben ab, die nun von dem Aluminium abgeleitet wird. Deshalb steht das Aluminium als zusätzliches Kühlelement weit über.

Halterung mit Hitzeschild

Das Ergebnis

Fertiges Hotend-Gehäuse

Im Inneren des grünen Blocks steckt das Hotend. Statt eines Radiallüfters für den Druck nutze ich nun einen Axiallüfter. Der Axiallüfter erzeugt viel mehr Druck und kann den Druck schnell kühlen. Für den Kühlkörper des Hotends reicht der Radiallüfter aus.

Ich habe keine Muttern für die Schrauben benutzt. Statt dessen habe ich Gewinde in die passenden Löcher geschnitten.

Gewindeschneider

Das hat sehr gut geklappt. Das ABS ist noch fest genug, um Schrauben halten zu können. So spart man sich auch das Gefummel mit den Muttern. An ein paar Stellen habe ich zusätzlich noch Kleber eingesetzt, um die Steifigkeit zu erhöhen.

Der Extruder

der alte Extruder
BondTech Extruder QR

Der alte als auch der neue Extruder haben eine Übersetzung. Der neue BondTech Extruder QR hat eine Übersetzung von 5:1. Für einen Bowdensystem ganz gut, da dort ein bisschen mehr Kraft benötigt wird.

Die Elektronik

Das Hirn ist ein Arduino Due mit RADDS (v1.6). Als Schrittmotortreiber nutze ich RAPS 128. Wenn ich die vollen 128 Mikroschritten des RAPS nutze, muss der DUE 1280 Schritte für eine komplette Umdrehung berechnen. Das ist für den DUE, auch wenn dieser leistungsstärker als der Arduino Mega ist, zu viel. Gerade wenn viele kleine Vektoren in kurzer Zeit, wie bei Kreisen, verarbeitet werden sollen, fängt der DUE das Stottern an. Ich musste auf 64 Mikroschritte gehen. Da ich 0.9° Schrittmotoren habe, statt der Standard 1.8°, ist das vollkommen in Ordnung. Das Lauteste am ganzen System sind eh die Lüfter.

Autodesk’s Project Escher on Vimeo

Ein FDM Drucker mit (wirklich) mehreren Druckköpfen. Wichtig ist die Software.

Ohne die passende Software könnte jeder Druckkopf einfach nur die anderen spiegeln. Das ist schon seit längerem möglich. Das Autodesk Projekt Escher hingegen teilt ein Objekt so auf, dass es ideal zwischen den Druckköpfen aufgeteilt ist.

Das elektronische Schaf

Lange ist es her, seit ich mich um das elektronische Schaf gekümmert habe. Mit dem Unterboden war ich nicht wirklich zufrieden. Nun habe ich mich endlich mal an einen neuen Versuch gewagt.

links: neue Version, rechts: alte Version

 

Die Motoren sind nun um 5° nach unten geneigt. Das ergibt ein bisschen mehr Bodenfreiheit und die Drehungen sollten ein bisschen leichter gehen. Eine 10° Neigung müsste ich auch noch mal ausprobieren.

Um 5° geniegte Motoren auf allen Achsen

Da der Raum für den Motor zu eng war, ist beim Eindrücken des Motors das Gehäuse ein bisschen aufgeplatz (links zu sehen). Die Layerhafung ist bei diesem Versuch auch nicht so ganz gut. Gedruckt habe ich mit ABS.

Dafür war die Haftung am Druckbett zu gut.

Am Druckbett haftendes ABS

Obwohl die Maße 170 mm x 128 mm betragen hat sich keine einzige Ecke des  Modells vom Druckbett abgehoben. Leider haftete das Modell auch nach dem Abkühlen noch so stark am Druckbett, dass ich es nur mit Mühe runterbrechen konnte. Vor dem Drucken kippe ich ein wenig Aceton (Achtung gut lüften!) auf das Druckbett und schwenke ein paar mal etwas ABS darin herum. Das ABS löst sich im Aceton etwas auf und klebt dann nach dem Trocknen am Druckbett fest. Die Schicht ist dabei kaum zu sehen, aber es reicht vollkommen aus, um als Haftgrund zu dienen.

Ich werde nachher noch mal einen Druck starten. Mit veränderter Motoraufnahme (etwas weiter), dickeren Wänden (2mm auf 4 mm) und leicht erhöhter Drucktemperatur (234°C auf 237°C). Druckzeit ca. 6 Stunden.

Mini “Maker Faire” in Nordholz

Letzten Sonntag, am 27.04.2014, wurde bei uns in Nordholz ein Straßenflohmarkt ausgerichtet. Wir haben uns mit ein paar Dingen beteiligt und einen kleinen Stand aufgebaut.

Spontan habe ich dann noch meinen 3D Drucker nach draußen verfrachtet und angeschlossen. Es kamen gleich die Leute an und schauten neugierig zu. Alle Gäste berichteten, dass sie einen 3D Drucker noch gar nicht, oder nur im Fernsehen gesehen haben. Als der 3D Drucker dann begann zu drucken, war das Interesse noch einmal größer. Gebannt wurde dann zugeschaut, wie die Modelle Schicht für Schicht wuchsen.

Der Wind war ein Problem. Dieser hat die Druckdüse stark abgekühlt, so dass ich mit der Temperatur 30 °C höher gehen musste als normal.

Mini “Maker Faire” in Nordholz