Alles neu macht der August
Wehwehchen
Mein Delta 3D Drucker hatte in letzter Zeit immer wieder Aussetzer. Das Problem war, dass nach einer unbestimmten Zeit plötzlich die Schrittmotoren kurz stromlos wurden und dann weitergedruckt wurde. Der Druck musste dann immer abgebrochen werden. Der Zeitpunkt war auch immer unterschiedlich. Mal trat es nach einer Stunde auf und ein anderes Mal lief ein 10 Stunden Druck einfach ohne Fehler durch.
Hinzu kam auch, dass der Extruder nicht mehr gut war. Mechanisch hat da mittlerweile einfach zu viel geklemmt. Ich hatte das aus Aluminium gefräste Teil komplett auseinandergenommen, gereinigt und gefettet und trotzdem klemmten die beweglichen Teile an zu vielen Stellen. Meiner Meinung nach war das ein Grund für das immer mal wieder Verstopfen des Hotends und der damit einhergehenden Unterversorgung des Druckt mit Filament.
Neu
Mein Drucker hat eine ringförmige Aufnahme für das Hotend. Praktisch kann man da alles befestigen, was man möchte. Ein Laser oder ein ganz leichter Fräskopf beispielsweise.
Ich möchte aber nun ein e3d v6 Hotend mit Groove-mount befestigen.
Vorher hatte ich das mit einem gedruckten Adapter gemacht. Das hat einigermaßen gut funktioniert.
Es war nur immer ein Krampf, die Kühlung für das Hotend als auch die Kühlung für den Druck zu befestigen. Ich habe da viel rumprobiert…
Zufrieden war ich mit keiner Lösung bisher. Alles hat mir zu sehr rumgewackelt. Damit es stabiler wird, musste ich den Groove-Mount mit den Lüfterhalterungen verbinden.
Ganz links ist der alte Groove-Mount zu sehen. Daneben ist der zweite Prototyp (vom ersten Prototypen habe ich kein Bild) der neuen Generation zu sehen. Dieser ist hier noch aus PLA gedruckt und besteht aus mehreren Teilen, die mit Schrauben zusammengeschraubt wurden. Das dritte Teil von links ist der erste Prototyp, dessen Hauptkörper aus nur noch einem Teil besteht. Ab da habe ich nur noch Kleinigkeiten geändert.
Gegen Hitze
Ich habe mich dafür entscheiden, eine Aluminiumplatte als Hitzeschild unten anzubringen. Mir ist aufgefallen, dass der Kühlkörper des Hotends sehr warm werden kann. Auch mit dem Lüfter. Der Kühlkörper wird nicht gerade heiß, aber eben doch spürbar warm. Je kühler der Kühlkörper ist, desto besser ist es für das Filament, welches dann erst in der Hot Zone geschmolzen wird. Durch die Aluminiumplatte bleibt der Kühlkörper viel kühler. Das Hotend strahlt so viel Hitze nach oben ab, die nun von dem Aluminium abgeleitet wird. Deshalb steht das Aluminium als zusätzliches Kühlelement weit über.
Das Ergebnis
Im Inneren des grünen Blocks steckt das Hotend. Statt eines Radiallüfters für den Druck nutze ich nun einen Axiallüfter. Der Axiallüfter erzeugt viel mehr Druck und kann den Druck schnell kühlen. Für den Kühlkörper des Hotends reicht der Radiallüfter aus.
Ich habe keine Muttern für die Schrauben benutzt. Statt dessen habe ich Gewinde in die passenden Löcher geschnitten.
Das hat sehr gut geklappt. Das ABS ist noch fest genug, um Schrauben halten zu können. So spart man sich auch das Gefummel mit den Muttern. An ein paar Stellen habe ich zusätzlich noch Kleber eingesetzt, um die Steifigkeit zu erhöhen.
Der Extruder
Der alte als auch der neue Extruder haben eine Übersetzung. Der neue BondTech Extruder QR hat eine Übersetzung von 5:1. Für einen Bowdensystem ganz gut, da dort ein bisschen mehr Kraft benötigt wird.
Die Elektronik
Das Hirn ist ein Arduino Due mit RADDS (v1.6). Als Schrittmotortreiber nutze ich RAPS 128. Wenn ich die vollen 128 Mikroschritten des RAPS nutze, muss der DUE 1280 Schritte für eine komplette Umdrehung berechnen. Das ist für den DUE, auch wenn dieser leistungsstärker als der Arduino Mega ist, zu viel. Gerade wenn viele kleine Vektoren in kurzer Zeit, wie bei Kreisen, verarbeitet werden sollen, fängt der DUE das Stottern an. Ich musste auf 64 Mikroschritte gehen. Da ich 0.9° Schrittmotoren habe, statt der Standard 1.8°, ist das vollkommen in Ordnung. Das Lauteste am ganzen System sind eh die Lüfter.
