Alles neu macht der August

Wehwehchen

Mein Delta 3D Drucker hatte in letzter Zeit immer wieder Aussetzer. Das Problem war, dass nach einer unbestimmten Zeit plötzlich die Schrittmotoren kurz stromlos wurden und dann weitergedruckt wurde. Der Druck musste dann immer abgebrochen werden. Der Zeitpunkt war auch immer unterschiedlich. Mal trat es nach einer Stunde auf und ein anderes Mal lief ein 10 Stunden Druck einfach ohne Fehler durch.

alter Extruder

Hinzu kam auch, dass der Extruder nicht mehr gut war. Mechanisch hat da mittlerweile einfach zu viel geklemmt. Ich hatte das aus Aluminium gefräste Teil komplett auseinandergenommen, gereinigt und gefettet und trotzdem klemmten die beweglichen Teile an zu vielen Stellen. Meiner Meinung nach war das ein Grund für das immer mal wieder Verstopfen des Hotends und der damit einhergehenden Unterversorgung des Druckt mit Filament.

Neu

Delta Befestigung

Mein Drucker hat eine ringförmige Aufnahme für das Hotend. Praktisch kann man da alles befestigen, was man möchte. Ein Laser oder ein ganz leichter Fräskopf beispielsweise.

Ich möchte aber nun ein e3d v6 Hotend mit Groove-mount befestigen.

Vorher hatte ich das mit einem gedruckten Adapter gemacht. Das hat einigermaßen gut funktioniert.

Alter Groove-Mount

Es war nur immer ein Krampf, die Kühlung für das Hotend als auch die Kühlung für den Druck zu befestigen. Ich habe da viel rumprobiert

Lüftungsversuch
Lüftungsversuch

Zufrieden war ich mit keiner Lösung bisher. Alles hat mir zu sehr rumgewackelt. Damit es stabiler wird, musste ich den Groove-Mount mit den Lüfterhalterungen verbinden.

Iterationen meiner Prototypen

Ganz links ist der alte Groove-Mount zu sehen. Daneben ist der zweite Prototyp (vom ersten Prototypen habe ich kein Bild) der neuen Generation zu sehen. Dieser ist hier noch aus PLA gedruckt und besteht aus mehreren Teilen, die mit Schrauben zusammengeschraubt wurden. Das dritte Teil von links ist der erste Prototyp, dessen Hauptkörper aus nur noch einem Teil besteht. Ab da habe ich nur noch Kleinigkeiten geändert.

Gegen Hitze

Ich habe mich dafür entscheiden, eine Aluminiumplatte als Hitzeschild unten anzubringen. Mir ist aufgefallen, dass der Kühlkörper des Hotends sehr warm werden kann. Auch mit dem Lüfter. Der Kühlkörper wird nicht gerade heiß, aber eben doch spürbar warm. Je kühler der Kühlkörper ist, desto besser ist es für das Filament, welches dann erst in der Hot Zone geschmolzen wird. Durch die Aluminiumplatte bleibt der Kühlkörper viel kühler. Das Hotend strahlt so viel Hitze nach oben ab, die nun von dem Aluminium abgeleitet wird. Deshalb steht das Aluminium als zusätzliches Kühlelement weit über.

Halterung mit Hitzeschild

Das Ergebnis

Fertiges Hotend-Gehäuse

Im Inneren des grünen Blocks steckt das Hotend. Statt eines Radiallüfters für den Druck nutze ich nun einen Axiallüfter. Der Axiallüfter erzeugt viel mehr Druck und kann den Druck schnell kühlen. Für den Kühlkörper des Hotends reicht der Radiallüfter aus.

Ich habe keine Muttern für die Schrauben benutzt. Statt dessen habe ich Gewinde in die passenden Löcher geschnitten.

Gewindeschneider

Das hat sehr gut geklappt. Das ABS ist noch fest genug, um Schrauben halten zu können. So spart man sich auch das Gefummel mit den Muttern. An ein paar Stellen habe ich zusätzlich noch Kleber eingesetzt, um die Steifigkeit zu erhöhen.

Der Extruder

der alte Extruder
BondTech Extruder QR

Der alte als auch der neue Extruder haben eine Übersetzung. Der neue BondTech Extruder QR hat eine Übersetzung von 5:1. Für einen Bowdensystem ganz gut, da dort ein bisschen mehr Kraft benötigt wird.

Die Elektronik

Das Hirn ist ein Arduino Due mit RADDS (v1.6). Als Schrittmotortreiber nutze ich RAPS 128. Wenn ich die vollen 128 Mikroschritten des RAPS nutze, muss der DUE 1280 Schritte für eine komplette Umdrehung berechnen. Das ist für den DUE, auch wenn dieser leistungsstärker als der Arduino Mega ist, zu viel. Gerade wenn viele kleine Vektoren in kurzer Zeit, wie bei Kreisen, verarbeitet werden sollen, fängt der DUE das Stottern an. Ich musste auf 64 Mikroschritte gehen. Da ich 0.9° Schrittmotoren habe, statt der Standard 1.8°, ist das vollkommen in Ordnung. Das Lauteste am ganzen System sind eh die Lüfter.

Felsenfeste Busy Lamp

Die Busy Lamp

Eine Busy Lamp kann in verschiedensten Formen auftreten. Normalerweise wird eine schlichte Form gewählt. Zum einen ist eine einfache Form günstiger und auch viel einfacher herzustellen und zum anderen ist eine schlichte Form weniger ablenkend.

So eine kleine simple Busy Lamp kann man einfach oben auf seinen Monitor stellen. Einige Monitore haben einen magnetischen Rahmen unter ihrem Plastikgehäuse, so dass die Busy Lamp mit Magneten sicher auf dem Monitor hält. Wenn diese magnetische Möglichkeit nicht besteht, kann man ein doppelseitiges Klebeband nutzen.

 

Das Vorhaben

Aber manchmal soll es dann doch etwas individueller sein.

 

Oder sogar noch etwas mehr individuell? Kann man individuell überhaupt steigern? Egal. Eine Busy Lamp kann auch ein handwerkliches Kunstwerk werden.

Vor kurzem habe ich mal an eine ganz spezielle Busy Lamp gewagt. Es sollte diesmal nicht einfach nur gedruckt sein, auch wenn das schon sehr beeindruckende Ergebnisse liefert. Seit längerer Zeit wollte ich auch mal etwas aus Gips modellieren. Und nun hatte ich endlich mal Zeit dafür.

Kern des Modells ist ein Styroporblock, der ganz grob auf die gewünschte Form geschnitten wird. Danach wird das Styropor in Gips eingehüllt und weiter geformt. Nachdem dann dieser erst mal recht unansehnliche Klumpen Gips dann über Nacht ausgehärtet ist, kommt eine weitere Schicht Gips, die das Modell etwas weiter ausdefiniert. Nachdem dann diese Schicht auch getrocknet ist, kommt auch schon der erste Grundanstrich.

Was hatte ich überhaupt vor?

Es sollte ein Turm werden, der auf einem Felsen steht. Im folgenden Bild ist der bereits modellierte Felsen mit Grundanstrich zu sehen.

Das sieht erst mal noch sehr ernüchternd aus. Als Farbe habe ich übrigens Lehmfarbe genutzt.

Auch die folgenden Anstriche, die mehr auf die Details gehen und den Felsen bunter machen, sehen erste Mal noch gewöhnungsbedürftig aus.

Hier wurde der dunkle Felsen mit helleren Highlights bestrichen.

Nun noch Gelb und Grün als Akzentfarben drauf.

Der Weg wird noch ein wenig orange eingefärbt und soll so ein bisschen Sand auf dem Weg simulieren.

Eigentlich ist der Farbanstrich nun fertig. Irgendwie doof. Außerdem reiben die Lehmfarben leicht ab. Das soll natürlich nicht sein.

Was nun tun?

Ich habe den angemalten Felsen mit Carnaubawachs-Emulsion eingestrichen. Es war ein Experiment. Das Ergebnis war mir unbekannt.

Der Felsen ist nun mit Carnaubawachs-Emulsion eingestrichen

Insgesamt sind die Farben kräftiger geworden und die Oberfläche hat sich verfestigt, so dass man ohne Abrieb den Felsen anfassen kann. Leider ist das Schwarz sehr dominant geworden. Für den Felsen an sich ist die dunkle Farbe ok. Das Grün und das Orange gehen aber total unter.

Was ist die Lösung?

Die Lösung war mir erst auch einmal nicht klar. Nachdem nun das Wachs auf dem Felsen ist, kann man nicht einfach so wieder drüber streichen. Oder doch? Ich habe es ausprobiert und tatsächlich hält die Lehmfarbe nicht ganz so gut auf dem Wachs. Trotzdem habe ich dann recht großzügig auf dem Wachs eine weitere Schicht grüne und orangene Farbe aufgetragen, wo die Farben kräftiger werden sollten.

Nachdem die Farbe trocken war, gab es noch eine Wachsschicht. Die Carnaubawachs-Emulsion hat die Lehmfarbe wieder angelöst und verwischt. Heraus kam dann ziemlich genau das, was ich mir erhofft hatte. Kräftige Highlights auf dem dunklen Felsen.

Das Endresultat nach dem Anstrich über dem Wachs

Zusätzlich habe ich noch ein wenig Moos auf dem Modell befestigt und feine Holzspäne über den Weg gestreut.

 

Das Ergebnis

So sieht das ganze Modell aus. Unten ist ein gefrästes Brett, auf dem der Felsen befestigt wurde. Oben kommt der gedruckte Turm drauf, der auch noch einen Lehmfarbenanstrich bekommen hat.

 

Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit dem Modell.

3ders.org – Adafruit’s 3D printed PiGRRL Zero puts retro gaming in your pocket | 3D Printer News & 3D Printing News

Adafruit’s Ruiz Brothers have posted a tutorial for the PiGRRL Zero, their latest Gameboy-style, 3D printed emulator. The PiGRRL Zero, which packs 14 buttons and a 2.2′ color display into its tiny landscape casing, is built around the $5 Raspberry Pi Zero.

Quelle: 3ders.org – Adafruit’s 3D printed PiGRRL Zero puts retro gaming in your pocket | 3D Printer News & 3D Printing News

Autodesk’s Project Escher on Vimeo

Ein FDM Drucker mit (wirklich) mehreren Druckköpfen. Wichtig ist die Software.

Ohne die passende Software könnte jeder Druckkopf einfach nur die anderen spiegeln. Das ist schon seit längerem möglich. Das Autodesk Projekt Escher hingegen teilt ein Objekt so auf, dass es ideal zwischen den Druckköpfen aufgeteilt ist.

Noch mehr kleine Symbole für die Wand

Ich finde, dass die meisten White Boards ein wenig mehr Pepp brauchen. So kleine oder auch große gedruckte Symbole machen da schon viel her.

 

Gedruckt mit einem Objet 500 Connex 3

Das “Geldsymbol” hatte ich mit einem Objet 500 Connex 3 gedruckt. Ist leider nicht so ganz gut geworden. Wir haben zu dem Zeitpunkt gerade mit der Software rumgespielt.

 

Achtung

 

Wenn es mal schnell gehen soll…

Die beiden roten Zeichen sind recht klein. Nur ca 15 mm breit. Dafür lassen sie sich aber sehr schnell drucken und sind trotzdem gut auf dem Whiteboard sichtbar. Zettel können sie auch noch halten. Zweck erfüllt 🙂